Новая смазка резко снижает операционные расходы при литье под давлением

ULTRASEAL INTERNATIONAL сообщила, что производители литья под давлением могут экономить до 85% от общего объема операционных расходов на обслуживание машин литья под давлением при использовании безводной смазки матрицы наносимой электростатическим распылением. Преимущества новой смазки компания продемонстрирует в своей презентации на выставке Euroguss 2014.

Aoki Science Institute of Japan разработал смазку матрицы машины литья под давлением на основе масла и предоставил эксклюзивное право на ее распространение в Европе компании UltraSeal International.

Тим Батлер — глава специальных проектов на UltraSeal, сказал:  «Использование Lubrolene WFR экономит эксплуатационные расходы, но при этом достигаются и другие преимущества: качество деталей лучше, с меньшим количеством небольшой пористости и отклонения упали до практически не заметного уровня, по сравнению с использованием смазки  на водной основе«.

Экономия в основном возникают из-за того, что Lubrolene WFR может применяться при значительно более высоких температурах, чем обычные смазки на водной основе, которые эффективны только в диапазоне температур между 150 и 250°C. В результате, на штампе возникает меньшее термическое напряжение, по сравнению с литьем со смазками на водной основе, что значительно увеличивает срок службы штампов — еще один источник существенной экономии.

Ко всему прочему, в процессе используется только небольшой объем смазки, время цикла короче, возрастает эффективность и повышается качество получаемых изделий, по причине образования пористости.

Другим важным достижением для литья под давлением является  электростатическое распыление на основе нефтепродуктов Lubrolene WFR-EC, которое особенно подходит для литья сложных деталей, так как создает эффект привлечения спрея в более отдаленные поверхности матрицы, что ускоряет время производства, уменьшает количество смазочного материала и дает более широкий охват всей поверхности, в том числе неудобных углов.

Источник: foundrymag.com