3D печать на службе литья под давлением

На 12-ой Международной выставке литья под давлением EUROGUSS 2018, которая будет проходить с 16 по 18 января 2018 года в Нюрберге (Германия), организаторы выставки выделили в отдельное направление программы использование 3D печати в технологии литья под давлением.

За последние годы заметно возрастает число компаний и научно-исследовательских институтов, которые занимаются разнообразными приложениями и возможностями развития процессов трехмерной печати (3D печать или аддитивные производственные процессы), позволяющими производить детали, которые невозможно изготовить обычными, традиционными способами. 3D-печать позволяет производить детали со сложной геометрией, внутренними структурами и полостями, изменяющимися толщинами стенок и поднутрениями. Кроме того, различные металлы могут быть объединены друг с другом. 

Некоторые литейные заводы используют трехмерную печать для быстрого прототипирования отливок своим клиентам при литье под давлением. Процессы трехмерной печати также могут использоваться для изготовления технологической оснастки для литья под давлением. В этом случае особенность заключается в том, что, например, можно интегрировать охлаждающие контуры пресс-форм таким образом, чтобы они были более устойчивыми к износу, чем пресс-формы с традиционным охлаждением, и позволяли производить отливки с более высокой производительностью. 

Так в частности, Oskar Frech GmbH & Co. KG (Германия) — производитель машин литья под давлением, начала работать с промышленной 3D-печатью более десяти лет назад и уже два года работает над собственной установкой UUZR. Доктор Вальдемар Соколовски (Dr. Waldemar Sokolowski) — менеджер по продуктам для планирования продуктов и бизнес-процессов в компании, говорит, что процессы производства присадок открывают новые возможности для повышения производительности и свободы проектирования пресс-форм для литья под давлением цветных сплавов. На заводе производятся прототипы из алюминиевого сплава и вставки пресс-форм для литья под давлением с оптимизированными каналами охлаждающего контура (рис. 1). В результате, по данным компании, время обработки и охлаждения могут быть уменьшены на 50%, с повышением качества продукции.

Источник: www.euroguss.de