3D печать начинает эволюционировать от технологии прототипирования в технологии промышленного производства. Это то, что называется метод перевода производства, от умеренного количества деталей – к производству реальной рабочей продукции. Иногда его еще называют пилотным или быстрым изготовлением, когда техника позволяет OEM-производителям получить новые версии продуктов в производство без изменений инструмента и оснастки для каждой новой модификации изделия.
Некоторые производители металлических деталей для медицинского оборудования, протезов и приборов, в частности Arcam AB (Швеция), уже превратили 3D печать в полномасштабное промышленное производство ортопедических имплантантов (стоматологических, замены плечевого и тазобедренного сутавов), производимых партиями в тысячу и более штук из хромо-кобальтовых и титановых сплавов методом электронно-лучевой плавки (EBM) на принтерах.
Arcam EBM ® процесс
Обеспечивает получение полностью плотных металлических компонентов, которые формируются, слой за слоем, из металлического порошка, сплавляемого под мощным электронным пучком. Каждый слой расплавляется в точной геометрии определяемой моделью CAD. Машины Arcam EBM используют электронный пучок высокий энергии, который генерирует энергию, необходимую для высокой производительности плавления. Многолучевой электронный пучок управляется электромагнитными катушками, обеспечивающими очень быстрое и точное управление пучком света, что позволяет обеспечивать одновременное обеспечение нескольких ванн расплава одновременно. Arcam EBM процесс происходит в вакууме и при высокой температуре, в результате чего свойства материала компонентов сопоставимы или лучше, чем свойства кованого изделия.
Wohlers Associates, Inc. (Форт-Коллинз, штат Колорадо, США) отмечает, что за последние 10 лет производство деталей 3D-печатью значительно возросло. В минувшем году на 3D-печать было потрачено $ 2,2 млрд., что составляет 28,3% конечной стоимости деталей, в отличие от 4% всего лишь десять лет назад. Аналитики отмечают, что подобная тенденция сохранится в ближайшей перспективе.
В последнее время инструментальщики, все чаще изготавливают пресс-формы для литья под давлением пластмассовых деталей методом прямого металлического лазерного спекания (DMLS) на машинах EOS GmbH, Германия, что позволяет формировать высокоэффективную систему охлаждения пресс-формы, обеспечивая тем самым, снижение длительности цикла работы машины литья под давлением и увеличение срока службы оснастки.
Space Exploration Technologies Corp. (Хоторн, штат Калифорния, США), также использует технологию DMLS для 3D-печати регенеративного охлаждения камер двигателей из инконеля — сверхсплава с высокой прочность и твердость, которые вписываются в боковые стенки пилотируемого космического корабля Dragon. Набор из восьми двигателей производит до 120 тысяч фунтов осевой тяги и позволяет астронавтам посадить пилотируемый корабль, если возникает чрезвычайная ситуация во время запуска.
GE Aviation (Лафайет, штат Индиана, США) теперь печатает топливные форсунки для реактивных двигателей LEAP на ее Объекте в Цинциннати, методом прямого лазерного спекания (DMLM) непосредственно из CAD файлов. Материал получаемых деталей обладает теми-же механическими и физическими свойствами, как и традиционно производимые, но геометрия деталей может обладать гораздо более сложной геометрией, что позволяет повысить прочность сопел в пять раз, снизив их вес на 25%.
Источник: machinedesign.com
Похожие записи
Tags:
3D печать