Начав свою работу в компании Pierburg 1 августа 2014 года, Рольф Линеен столкнулся с особой задачей. Она заключалась в подготовке литейного производства к передислокации из г. Неттеталя в Нойс и запуске нового литейного завода вблизи центра города Нойс (пригорода Дюссельдорфа, в районе торгового порта). В 2012 году совет директоров материнской компании KSPG принял решение о слиянии двух существующих заводов, находящихся в этом регионе, в одно предприятие с целью создания синергии мощностей. Инвестиции в проект составили около 50 миллионов евро. Строительство началось в 2013 году, переезд — в 2014 году, а в середине 2015 года литейный завод был запущен в производство. «Для меня этот проект оказался исключительной возможностью», — говорит 39-летний инженер и глава подразделения литейного производства и механической обработки. Его коллега Лутц Плазмаиер, который, будучи старшим менеджером по промышленным технологиям в области литья и механической обработки, несет ответственность за технологию производства, добавляет: «Это одна из тех возможностей, которые предоставляются лишь раз в жизни».
Рольф Линеен, Лутц Плазмаиер: преданные ценители Бюлер. Фото: Ральф Рихтер
В задачи Плазмайера входило планирование с нуля нового завода, анализ и консолидация предлагаемых решений, организация демонтажа и передислокации существующих систем, принятие решений о необходимости новых комплексов, а также организация работы и мотивирование персонала на производственных площадках. И, в первую очередь, он должен был обеспечить бесперебойную, в соответствии с планом, поставку продукции клиентам. Помимо передислокации на новую площадку был запланирован ввод в производство нового типа серийной продукции. Но возможно ли реализовать все это вовремя?
Завод в Нижнем Рейне играл ключевую роль в глобальной сети производственного подразделения Pierburg группы KSPG. Этот объект со штатом, насчитывающим 700 сотрудников, и производительностью 30 тонн алюминия в сутки, обеспечиваемой восьмью комплексами литья под давлением, находится в завершающей фазе расширения и не является крупнейшей площадкой компании. Однако на этой площадке ежедневно изготавливается 125000 электромагнитных клапанов, что определяет ключевое положение завода в области производства этих важных электронно-механических компонентов. Ключевое значение этого объекта также объясняется и производством на нем корпусов насосов, модулей охлаждения и систем рециркуляции отработавших газов.
Pierburg: тесный партнер Бюлер
Со времени своего основания (более 100 лет назад) компания Pierburg входит в число главных
новаторов в автомобильной промышленности. Компания была основана 1909 году в Берлине и изначально занималась торговлей сталью. Далее, в 1928 году, Pierburg приступила к производству карбюраторов и вскоре стала практически единственным поставщиком этого узла для всех немецких и множества международных автомобилестроительных компаний и производителей двигателей. В 1986 году компания была приобретена группой Rheinmetall. В результате их слияния с Kolbenschmidt в 1998 году родилась сегодняшняя KSPG AG.
В настоящее время компания Pierburg является экспертом в области технологий снижения выбросов, производства дроссельных заслонок и насосных систем в рамках группы KSPG. Сокращение энергопотребления и выбросов загрязняющих веществ, а также оптимизация эксплуатационных характеристик, комфортабельности и безопасности оборудования приобретают всё большее значение при разработке двигателей нового поколения. Изготовление компонентов и комплектующих методом литья алюминия под давлением играет всё более важную роль в автомобилестроении, т.к. способствует снижению массы конструкций
и позволяет производить компоненты сложной геометрической формы.
Bühler AG и Pierburg (и, соответственно, KSPG) связывают длительные и доверительные партнерские отношения. Начиная с 1982 года, группой KSPG было заказано 68 машин для литья под давлением с холодными камерами прессования. Высокопроизводительные комплексы литья, комплексная техническая поддержка и компетентные локальные команды обслуживания неоднократно убеждали KSPG в целесообразности инвестирования в технологии Бюлер.
Абсолютная надежность
В течение многих десятилетий производители автомобильных компонентов и комплектующих доверяли оборудованию компании Бюлер: даже на старом заводе в Неттетале эксплуатировались машины разной производительности исключительно от этого швейцарского поставщика. «Работа с единым поставщиком оказалась правильным решением», — говорит Плазмаиер. «С технологической точки зрения процесс литья под давлением с регулируемым прессованием, разработанный компанией Бюлер, не имеет аналогов», — поясняет инженер-технолог. «Ни одна компания, кроме Бюлер, не может обеспечить такую степень воспроизводимости результата».
Важным преимуществом компании являются и предлагаемые ею многочисленные виды услуг по обучению персонала: «Наши специалисты принимают участие практически во всех имеющихся программах обучения», — говорит Плазмайер. «В любой ситуации мы можем положиться на Бюлер».
В рамках столь глобального проекта надежность подрядчика является особенно важным аспектом. Два производственных объекта должны были одновременно эксплуатироваться в течение четырех месяцев, будучи укомплектованными штатом, рассчитанным лишь на одну производственную площадку. Для этого были изготовлены модернизированные комплексы литья, после чего были выполнены образцы продукции для заказчиков. Для компенсации этого периода, несколькими неделями ранее, Линсен начал вести работы на максимальных параметрах производительности, чтобы обеспечить достаточный запас продукции для своевременной поставки заказчикам. Перед ним стояла сложная задача: работая в три смены, получить максимальные результаты от работы старых комплексов, некоторые из которых эксплуатировались уже 25 лет. «Наиболее критичным аспектом была эксплуатационная готовность машин», — вспоминает Линсен.
В 2015 году на заводе забили тревогу: незадолго до окончания проекта машина для литья серии SC выпуска 1992 года перестала функционировать из-за проблем с пропорциональными клапанами. Эти компоненты являются сердцем машины и регулируют запрессовку алюминия в режиме реального времени. В случае отказа клапана производство останавливается. Учитывая возраст этой машины, лишь немногие специалисты разбираются в устройстве ее системы управления. Одним из таких мастеров является Хельмут Хайкен, сервисный инженер Бюлер. Специалист немедленно прибыл на место и привел машину в рабочее состояние. Это, по словам Линсена, является прекрасным примером успешного сотрудничества Pierburg и Бюлер. Несколько специалистов Бюлер провели на объекте более полугода для обеспечения успешной реализации проекта по передислокации производства и новому строительству. «Тесное сотрудничество и совместное выполнение задач по-настоящему превратило сотрудников Бюлер и Pierburg в коллег».
КАК ИЗ СТАРЫХ МАШИН ПОЛУЧАЮТСЯ НОВЫЕ
Машины для литья под давлением — это огромное капиталовложение: их стоимость составляет от 0,5 до 3 миллионов долларов США. При надлежащем обслуживании эти машины могут использоваться для литья деталей автомобилей, компонентов строительных конструкций или электроники в течение более 20 лет — без каких-либо ограничений и нареканий. Однако в реальности их точность снижается приблизительно после 10 лет эксплуатации, при этом объем технического обслуживания начинает увеличиваться. В таком случае перед производственными предприятиями встает вопрос: покупать ли новое оборудование или ремонтировать старое? Последний вариант, т.е. модернизация или восстановление, обходится, как правило, в половину первоначального капиталовложения, что тоже является затратным мероприятием. Однако причина высокой стоимости становится ясной, если учесть работу всех высококвалифицированных и опытных специалистов, необходимую для выполнения такой модернизации. Это очень трудоемкая работа, выполнение которой занимает от шести до шестнадцати недель.
Так выглядят старые машины по прибытии на завод… Фото: Ральф Рихтер
Специалисты Бюлер Брешиа проверяют каждый элемент, каждый цилиндр, каждый винтик. После прибытия машины на завод в Брешии специалисты Бюлер разбирают ее, производят очистку, осмотр, необходимые измерения каждой детали, используя при этом все свои знания и опыт. Все компоненты, которые могут быть сохранены, подвергаются тщательной шлифовке, очистке и полировке. Забракованные детали заменяются на новые. Как правило, запасные детали очень старых машин для литья под давлением уже не производятся. Поэтому в подобных случаях специалистам Бюлер приходится воссоздавать такие компоненты вручную. В иных случаях специалисты не располагают даже технологическими чертежами на некоторые детали и вынуждены сначала восстанавливать их. Зачастую Бюлер производит полную замену программного обеспечения и электроники. И, наконец, команда Бюлер Брешиа вновь собирает машину и проводит испытания до достижения безупречных результатов.
… а так они выглядят после восстановления. Фото: Ральф Рихтер
Результаты превзошли ожидания
Благодаря столь хорошо налаженной связи проект увенчался успехом. В декабре 2014 года началось перемещение оборудования на новый завод. А в это время на шести машинах для литья под давлением от Бюлер, работавших в три смены, ежедневно производилось около 16000 деталей, что превосходит результаты, ожидаемые даже от нового, ультрасовременного литейного оборудования. Машины находятся в эксплуатации около 75% рабочего времени; иными словами, они функционируют 16 часов в сутки. Современные производственные технологии в сочетании с новейшими элементами управления и высочайшим уровнем автоматизации позволяют достичь максимальной эффективности.
Четыре новых машины Бюлер доставлены на завод в г. Нойс неподалеку от Дюссельдорфа. Фото: Ральф Рихтер
После завершения переоснащения, запланированного на весну 2016, на заводе появится восемь машин типа Carat, Evolution, SC общей производительностью 660-1050 тонн. Компания Pierburg разместила заказ на поставку четырех новых машин Бюлер, и четыре машины были отремонтированы, модернизированы и усовершенствованы на восстановительном заводе Бюлер в г. Брешиа (Италия).
На новом заводе Pierburg производится 16000 литых деталей в сутки. Фото: Ральф Рихтер
Золотая медаль за экологически устойчивое строительство
Теперь пыльные и грязные литейные цехи остались в прошлом — на новом заводе о них ничто не напоминает. Сегодня это завод, который вызывает восхищение. Даже в части экологической устойчивости завод Pierburg в Нойсе является образцовым предприятием, благодаря чему он был удостоен золотой медали от Немецкого совета по экологическому строительству (DGNB). В рамках этой аттестации Советом учитываются шесть показателей, а именно: экологичность, экономичность, социально-культурные аспекты, а также технологичность, производственные процессы и место расположения объекта. Это говорит о том, что при строительстве завода использовались только экологически чистые материалы, предварительно одобренные к применению специалистами в области строительства. Утилизация отходящего тепла, борьба с загрязнением воздушной среды, контроль уровня шума, качество освещения на заводе и переработка отходов — все эти параметры завода Pierburg получили высокую оценку экспертов. Даже доски для опалубки были получены из экологически устойчивых источников.
Авторы
Текст: Буркхард Бетдель. Фото: Ральф Рихтер.
Copyright © Журнал Бюлер «Диаграмма», №173 / апрель 2016 г.
Контактное лицо для получения более подробной информации:
Михаэль Парбел
Региональный менеджер по продажам
Бюлер ГмбХ — Литье под давлением
Телефон: +49 6023 9194 514
E-mail: michaelparbel@buhlergroup.com
http:// www.buhlergroup.com
Контакты в Украине
Представительство Бюлер АГ в Украине
Украина, 02098, г. Киев,
ул. Шумского Ю., д. 1А, офис 118
Телефон/Факс: +38 (044) 520-55-85
E-mail: vira.derii@buhlergroup.com
http:// www.buhlergroup.com
Похожие записи
Tags:
Литье под давлением