По мере роста популярности легкосплавных дисков и комплектации автомобилей, кража компонентов, к сожалению, стала прибыльным побочным бизнесом. «Это один из наихудших впечатлений для водителя, когда его автомобиль стоит на блоках, когда все четыре колеса сняты», — говорит Рафаэль Кох, инженер-исследователь, отдел передовых материалов и процессов, Ford of Europe. «Замена некоторых легкосплавных дисков может стоить тысячи, но эта уникальная разработка остановит воров. Повышение безопасности колес и обеспечение большей персонализации продукта являются еще одним доказательством того, что 3D-печать является переломным моментом в производстве автомобилей».
Инженеры Ford хотели помочь клиентам найти решение, в частности, разработав противоугонную гайку. Проект был результатом идеологической сессии, посвященной поиску приложений для аддитивного производства внутри компании. «Мы сделали первый прототип сами и подали патент на него. И как только патент был выдан, мы искали партнеров для дальнейшей разработки этого приложения», — говорит Ларс Богнар, инженер-исследователь по производству добавок из Ford. «У нас не было ресурсов, чтобы разработать это собственными силами, и команда EOS действительно ускорила это развитие, потому что у нас была общая цель завершить разработку продукта в течение 4 месяцев».
В сотрудничестве с поставщиком решений для аддитивного производства EOS и разработчиком программного обеспечения Trinckle инженеры Ford разработали уникальные стопорные гайки для колес с использованием технологии 3D-печати. «Мы думали об использовании снятия отпечатков пальцев, или сканирования радужной оболочки глаза, или чего-то, что могло бы фактически изменить паз или изгиб гайки с проушиной», — говорит Майкл Ян Гальба, руководитель подразделения Global Consulting & Manufacturing Engineering в EOS. «Trinckle предложил адаптировать приложение, которое они использовали, в совершенно другой отрасли, которая использовала кривую голосовой волны».
Используя уникальную биометрическую идентификацию, инженеры записывают голос водителя не менее одной секунды, произнося что-то вроде «Я вожу Ford Mustang», и используя программное обеспечение для преобразования этой уникальной звуковой волны в физический, пригодный для печати рисунок. Этот шаблон затем превратился в круг, и используется в качестве дизайна для вдавливания и ключа контргайки.
Гайка и ключ спроектированы как единое целое, а затем напечатаны на 3D-принтере с использованием устойчивой к кислотам и коррозии нержавеющей стали. После окончания печати, гайка и ключ разделяются.
Конструкция также включает в себя функции безопасности второго уровня, которые предотвращают клонирование или копирование гайки. Неравномерно расположенные ребра внутри гайки и углубления, которые расширяют их глубину, не позволяют вору сделать отпечаток воска на узоре, так как воск ломается, когда его вытягивают из гайки.
Если не использовать голос водителя для создания контуров, то можно использовать логотип автомобиля, инициалы водителя или контуры знаменитой гоночной трассы.
Дорога вперед
«Межотраслевой мозговой штурм с EOS и Trinckle позволил нам предложить простую, но эффективную идею использования волновой кривой для создания шаблона, который действительно уникален для каждого клиента», — говорит Bognar IndustryWeek.
Аддитивное производство обеспечивает гибкость конструкции, позволяющую снизить вес, повысить производительность и создать детали, которые невозможно было бы использовать обычными методами. На протяжении более 30 лет компания Ford все чаще использует 3D-печать для изготовления деталей-прототипов, которые помогают сократить время разработки новых транспортных средств.
Автор
Peter Fretty (Питер Фретти) — опытный журналист, который регулярно освещает достижения в области производства, информационных технологий и программного обеспечения. Он написал тысячи тематических статей, историй на обложках и официальных документов для ассортимента торговых журналов, деловых изданий и потребительских журналов.
Источник: www.industryweek.com
Похожие записи
Tags:
3D печать