Sulzer имеет по всему миру центры производства деталей, один из которых находится в Йоханнесбурге, Южная Африка, где Sulzer реинжинирирует и производит новые детали для широкого спектра вращающегося оборудования с использованием технологий аддитивного производства.
После того, как оборудование эксплуатировалось в течение десятилетий, производители оригинального оборудования (OEM) не всегда могут предоставить полный ассортимент запасных частей для своей продукции. В этом случае ремонт критически важного оборудования может занять много времени, вызвать длительные простои и соответственно, убытки.
Как поставщик готовых решений, Sulzer оснащена новейшими технологиями и средствами для точного проектирования точных копий деталей или создания модернизированных деталей с использованием пересмотра конструкции, современных материалов и передовых технологий обработки. От трехмерного (3D) лазерного сканирования до обрабатывающего оборудования с компьютерным управлением, центры изготовления деталей могут поставлять точные детали с минимальным временем выполнения заказа.
Создание набора трехмерных технических чертежей теперь занимает гораздо меньше времени благодаря ручным лазерным сканерам, которые могут измерять предметы быстро и очень точно. Компания Sulzer инвестировала в системы FARO и HandySCAN 700. Последний является очень компактным устройством с точностью до 30 мкм.
При создании запасных частей для важных элементов оборудования скорость имеет решающее значение. Использование лазерных сканеров последнего поколения позволяет инженерам Sulzer собирать 480 000 точек данных каждую секунду. Семь пересекающихся лазерных линий обеспечивают точную фиксацию даже самой сложной геометрии.
Инжиниринг на месте
Инженеры компании Sulzer, по договоренности с клиентом, могут посетить его предприятие для обследования и проведения необходимых измерений оборудования, которое трудно переместить для создания новых технических чертежей. Для этих целей Sulzer использует несколько портативных координатно-измерительных машин (CMM) и лазерных сканеров для сбора данных на месте. Это позволяет повторять размеры с точностью 0,025 мм.
После получения базовых данных о размерах инженеры-конструкторы могут точно настроить дизайн нового компонента. Например, геометрия крыльчатки может быть отрегулирована, чтобы гарантировать, что зазоры оптимизированы. Дизайнеры также могут вносить изменения в первоначальный дизайн, чтобы учесть изменения в приложении или требованиях к производительности.
Аддитивное производство для пресс-форм
Традиционно, изготовление отливки нового компонента включает создание деревянной модели оригинала и формование ее в опоках. Это очень трудоемкий процесс, и для его завершения могут потребоваться недели. Он также подвержен значительным неточностям, особенно если деревянные модели хранятся в течение какого-то времени и подвергаются короблению.
В настоящее время дизайнеры могут экспортировать технические чертежи в несколько форматов файлов, которые могут быть использованы различными станками и роботами. Одним из видов оборудования, которое позволяет изготавливать литейные формы являются 3D-принтеры, которые используют для построения 3D модели изделия. Используя слои песка и клея, 3D-принтер может создать форму, способную выдерживать высокие температуры расплавленного металла, которые будут формировать новый компонент.
3D-принтер для производства песчаных форм и стержней является одним из последних вложений Sulzer в современную технологию производства добавок, которая обеспечивает точные формы и стержни. Процесс занимает около 48 часов, но в зависимости от размера компонентов можно одновременно печатать несколько форм, что делает его более эффективным.
Для изготовления деревянной модели для производства отливок в песчано-глинистые формы требуется две-шесть недель, в зависимости от сложности формы модели. Использование 3D песочного принтера устраняет необходимость в моделе — форма печатается напрямую и обрабатывается в течение 48–60 часов. Обработка прецизионной пресс-формы из песочного блока занимает два-четыре часа.
Повышенная точность обработки с ЧПУ
После того, как основные строительные блоки для нового компонента были созданы, механический цех вступает во владение, чтобы установить окончательные размеры. Компания Sulzer недавно инвестировала более 2 млн. долл. США в модернизацию оборудования, что позволяет предприятиям поставлять детали с высокой точностью.
Некоторые механические цехи оснащены токарными станками с ЧПУ для рабочих колес и чаш, горизонтальными токарными станками, фрезерным оборудованием и шлифовальными станками, что позволяет Sulzer поставлять сложные компоненты. Sulzer также предоставляет обширные процедуры контроля качества и оборудование, чтобы гарантировать, что каждая деталь изготовлена в соответствии с самыми высокими стандартами.
Контроль качества повышает надежность
Некоторые объекты могут обеспечивать термическую обработку, отчеты о сертифицированных материалах, химический анализ, а также ряд испытаний материалов и неразрушающий контроль (НК). Это обеспечивает надежность деталей и соответствие спецификациям заказчика.
Справка
Sulzer — специализируется на насосных решениях, услугах для вращающегося оборудования, а также на технологиях разделения, смешивания и нанесения. Клиенты компании пользуются сетью из более чем 180 производственных и сервисных площадок по всему миру. Как ведущий поставщик комплексного технического обслуживания, Sulzer предлагает широкий спектр услуг для электрического и механического оборудования, которые могут минимизировать время простоя и повысить надежность. Завод в Йоханнесбурге полностью оборудован для создания новых деталей для любого проекта ремонта и модернизации, где важны скорость и точность.
Источник: www.foundry-planet.com
