Cromodora Wheels SpA эксплуатирует новую газовую печь для переработки алюминиевой стружки, со скоростью 10 000 метрических т в год на своем заводе в Геди (Италия). Печь Ecomelt, разработанная подразделением Hertwich Engineering, входящим в группу SMS, достигает энергопотребления менее 600 кВтч / т с учетом сушки и сгорания стружки.
Cromodora Wheels выпускает литые диски Cromodora Wheels, используемые для высокопроизводительных гонок, и алюминиевые колеса для серийных легковых автомобилей, считая среди своих клиентов BMW, Jaguar Land Rover, Daimler (включая AMG и Smart), Porsche, Audi, Volkswagen, Skoda, Fiat, Maserati. и Альфа Ромео.
Колеса изготовливают по технологии литья под низким давлением и формирования потока. С новой печью Ecomelt, введенной в эксплуатацию, Cromodora модернизирует переработку своих побочных продуктов.
При производстве колес стружка регулярно накапливается вместе с переменным количеством лома. Рециркуляция стружки является сложной задачей, поскольку неблагоприятное соотношение площади поверхности и объема приводит к значительным потерям материала в результате выгорания. Традиционный метод переработки стружки заключается в уплотнении материала перед плавлением, что снижает потери металла. Однако это дополнительный шаг и требует большего энергопотребления. Кроме того, стружка часто загрязнена охлаждающими смазками, оставшимися в процессе шлифования и обработки.
Система переработки Hertwich Engineering предлагает более экономичное решение, если имеется достаточно большой объем чипсов. Благодаря сочетанию концепции Ecomelt и индивидуальной технологии установки потери металла очень низкие.
В дополнение к плавильной печи объем поставки включает оборудование для предварительной обработки стружки и обводную систему для транспортировки стружки в отдельные транспортные контейнеры. Во время предварительной обработки стружка центрифугируется, а деформированные куски стружки обрабатываются в дробилке для обеспечения стабильной дальнейшей обработки, при которой нежелательные элементы удаляются сепаратором.
Затем приготовленную стружку подают в плавильную печь. Сначала стружку нагревают до приблизительно 400°C в течение нескольких секунд, с использованием интенсивного потока горячего газа, который удаляет влагу и органические загрязнения. Энергия обеспечивается горячим газом из камеры плавления и дымовыми газами из сушилки.
Предварительно нагретая и очищенная стружка непрерывно подается в направленный вниз поток плавления и сразу же направляется под поверхность ванны к дну печи. Быстрое плавление почти полностью исключает потери металла из-за окисления, и, как следствие, образование окалины также является низким. Тепло отводится в очень большой степени из дымовых газов в регенеративной системе сгорания и используется для предварительного нагрева воздуха для горения приблизительно до 900°C.
По словам разработчика печи, процесс Ecomelt имеет ряд преимуществ:
-
-
- Процесс переработки стружки интегрирован в автоматизированную транспортировку материалов внутри компании, обеспечивая непрерывную работу.
- Значения потерь металла ниже 1,0% в процентах достигаются во время работы, что превышает значение, получаемое в обычных печах плавки слитков, что означает максимальное извлечение металла.
- Технология Ecomelt приводит к низким энергозатратам. Печь достигает энергетической производительности менее 600 кВтч / т, объединяя энергию, потребляемую для сушки стружки и сжигания.
- Завод также обеспечивает экологические преимущества, надежно отвечая строгим европейским нормам по эмиссии в печи.
-
Качество металла, полученного по технологии Ecomelt, было подтверждено независимой оценкой, проведенной в процессе разработки, показавшей, что даже в необработанном состоянии металл, извлеченный путем переработки стружки, сопоставим с расплавом, готовым к разливке, в отношении неметаллических включений.
Благодаря пакету автоматизации, предоставленному Cromodora, комплексная установка с производительностью 10000 тонн в год может обслуживаться одним оператором в смену, что дополнительно повышает его экономическую эффективность.
Источник: www.foundrymag.com
