В нижеприведенной статье технический директор Агенства Литье++ Виноградов О.Н. подробнейшим образом излагает методику расчета шихты для получения высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки ВЧ50 по ГОСТ 7293-85.
Существует широкое множество способов производства высокопрочного чугуна, для расчетов выбираем – «сэндвич-процесс», как наиболее не благоприятный по причине низкого усвоения магния и, как следствие, высокого удельного расхода сфероидизирующего модификатора, который вносит в жидкий чугун порядка 1% кремния. При таком высоком проценте вносимого кремния, очень трудно обеспечить использование в шихте всего количества, образующегося в процессе производства, возврата высокопрочного чугуна с высоким содержанием кремния.
Технологический комментарий
Получение ВЧШГ «сэндвич-процессом» является двух стадийным процессом: на первом этапе в плавильной печи выплавляют «исходный чугун»; на втором этапе «исходный чугун» подвергают сфероидизирующему модифицированию в «ковше-реакторе». Расчет шихты ведут в обратной последовательности: рассчитывают количество элементов, вносимое модификатором и, зная требуемый химический состав ВЧШГ, определяют состав «исходного чугуна», а на второй стадии – рассчитывают количество компонентов шихты для выплавки «исходного чугуна».
Исходные данные
- выплавку чугуна будут проводить в индукционной плавильной печи ИСТ-0,4 емкостью – 400 кг;
- выход годного составляет – 70,0%;
- возврат собственного производства – 25,0%;
- угар и безвозвратные потери – 5,0;
- расход шихтовых материалов на получение 1 т годного литья составляет – 1428,57 кг.
Для получения чугуна предприятие располагает нижеперечисленными шихтовыми материалами:
- Передельный высококачественный чугун марки ПВК3 (ГОСТ 805-95), следующего состава, %: C – 4,4; Si – 0,4; Mn – 0,5; S – 0,02; P – 0,02.
- Лом стальной марки 1А, следующего состава, %: C – 0,2; Si – 0,15; Mn – 0,6; S – 0,05; P – 0,04.
- Возврат собственного производства, следующего состава, %: C – 3,7; Si – 2,2; Mn – 0,7; S – 0,01; P – 0,07.
- Ферросилиций марки ФС45, следующего состава, %: C – 0,1; Si – 45; Mn – 0,4; S – 0,02; P – 0,04.
- Ферромарганец марки ФМн75, следующего состава, %: C – 0,5; Si – 1,8; Mn – 75; S – 0,02; P – 0,1.
- Бой графитированных электродов, следующего состава, %: C – 95; S – 0,02.
Модификаторы
- Сфероидизирующий – комплексный модификатор марки ФСМг7 следующего состава, %: Si – 50; Mg – 8.
- Графитизирующий – ферросилиций с барием марки ФС65Ба17 следующего состава, %: Si – 65; Ba – 17.
Комментарий
В отличие от других металлов и сплавов, механические свойства материала отливки в значительно большей степени зависят от скорости охлаждения и кристаллизации отливки, ее модуля, толщины стенки отливки и способа производства, потому ГОСТ 7293-85 «Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки» дает только рекомендуемый химический состав и отклонение по химическому составу не является браковочным признаком.
Справочные данные
- Угар элементов при плавке в индукционной плавильной печи повышенной частоты составляет: C – 5%; Si – 3%; Mn – 10%; S – 0%; P – 0%.
- Усвоение углерода из боя графитированных электродов при плавке в индукционной плавильной печи повышенной частоты составляет 90%.
- Рекомендуемый химический состав чугуна марки ВЧ50 по ГОСТ 7293-85: C – 3,2-3,7%; Si – 1,9-2,9%; Mn – 0,3-0,7%; S – до 0,02%; P – до 0,1%.
Пожелание производителя
- Использовать в составе шихты весь объем возврата собственного производства, т.е. – 25,0%.
На первом этапе строится таблица для расчетов и в нее заносятся все имеющиеся на данный момент данные и справочные материалы (Табл. 1).
Таблица 1. Расчет состава шихты для получения высокопрочного чугуна марки ВЧ50
| № | Наименование материала |
Марка | Массовая доля элементов в шихтовых материалах, % |
Сод. матер. в шихте, % |
Массовая доля элементов в чугуне, % |
Масса завалки, кг |
||||||||
| C | Si | Mn | S | P | C | Si | Mn | S | P | |||||
| 1 | Передельный высококачественный чугун |
ПВК3 | 4,4 | 0,4 | 0,5 | 0,02 | 0,02 | |||||||
| 2 | Лом стальной | 1A | 0,2 | 0,15 | 0,5 | 0,05 | 0,04 | |||||||
| 3 | Возврат | 3,7 | 2,2 | 0,7 | 0,01 | 0,07 | 25 | |||||||
| 4 | Ферросилиций | ФС45 | 0,1 | 45 | 0,4 | 0,02 | 0,04 | |||||||
| 5 | Ферромарганец | ФМн75 | 0,5 | 1,8 | 75 | 0,02 | 0,4 | |||||||
| 6 | Бой графитированных электродов |
95 | 0,02 | |||||||||||
| 7 | ИТОГО: | 100% | 400 | |||||||||||
| 8 | Угар | 5 | 3 | 10 | — | — | ||||||||
| 9 | ВСЕГО: | |||||||||||||
| 10 | Требуемый состав «исходного чугуна» |
|||||||||||||
| 11 | Комплексный модификатор | ФСМг7 | 50 | |||||||||||
| 12 | Ферросилиций с барием | ФС65Ба17 | 65 | |||||||||||
| 13 | Требуемый состав ВЧ50 | |||||||||||||
| 14 | Рекомендуемый химсостав ВЧ50 (ГОСТ 7293-85 ) |
3,2-3,7 | 1,9-2,9 | 0,3-0,7 | до 0,02 | до 0,1 | ||||||||
На втором этапе, из диапазона содержания элементов ВЧ50, предлагаемого ГОСТ 7293-85, выбирают конкретные значения содержания для каждого элемента, к которым мы будем стараться подогнать состав высокопрочного чугуна. Данные заносят в строку 12 (Табл. 2).
Таблица 2. Расчет состава шихты для получения высокопрочного чугуна марки ВЧ50
| № | Наименование материала |
Марка | Массовая доля элементов в шихтовых материалах, % |
Сод. матер. в шихте, % |
Массовая доля элементов в чугуне, % |
Масса завалки, кг |
||||||||
| C | Si | Mn | S | P | C | Si | Mn | S | P | |||||
| 1 | Передельный высококачественный чугун |
ПВК3 | 4,4 | 0,4 | 0,5 | 0,02 | 0,02 | |||||||
| 2 | Лом стальной | 1A | 0,2 | 0,15 | 0,5 | 0,05 | 0,04 | |||||||
| 3 | Возврат | 3,7 | 2,2 | 0,7 | 0,01 | 0,07 | 25 | |||||||
| 4 | Ферросилиций | ФС45 | 0,1 | 45 | 0,4 | 0,02 | 0,04 | |||||||
| 5 | Ферромарганец | ФМн75 | 0,5 | 1,8 | 75 | 0,02 | 0,4 | |||||||
| 6 | Бой графитированных электродов |
95 | 0,02 | |||||||||||
| 7 | ИТОГО: | 100% | 400 | |||||||||||
| 8 | Угар | 5 | 3 | 10 | — | — | ||||||||
| 9 | ВСЕГО: | |||||||||||||
| 10 | Требуемый состав «исходного чугуна» |
|||||||||||||
| 11 | Комплексный модификатор | ФСМг7 | 50 | |||||||||||
| 12 | Ферросилиций с барием | ФС65Ба17 | 65 | |||||||||||
| 13 | Требуемый состав ВЧ50 | 3,6 | 2,5 | 0,5 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
| 14 | Рекомендуемый химсостав ВЧ50 (ГОСТ 7293-85 ) |
3,2-3,7 | 1,9-2,9 | 0,3-0,7 | <0,04 | <0,1 | ||||||||
Третий этап – вычисление состава «исходного чугуна». Для этого рассчитывают количество кремния, вносимое в чугун модификаторами. Шаровидная форма графита в чугуне зарождается при условии растворения в нем более 0,03% магния, что обычно требует введения 1,8% сфероидизирующего модификатора от массы чугуна обрабатываемого в ковше. Он вносит в чугун 50·1,8/100=0,9% Si. Графитизирующий модификатор вводится в объеме – 0,2% и вносит 65·0,2/100=0,13% Si. В сумме модификаторы вносят 1,03% Si. Содержание кремния в исходном чугуне должно составлять 2,5-1,03=1,47%. Содержание марганца в процессе модифицирования не меняется, а вот содержание углерода всегда снижается на 0,2%. На это значение увеличиваем содержание углерода в «исходном чугуне». Допустимое содержание серы в «исходном чугуне» обычно не должно превышать – 0,04% (в противном случае в отливках может наблюдаться дефект – «черные пятна»), это значение мы и принимаем. Таким образом, рассчитан химический состав «исходного чугуна» (см. строку 9, табл. 3) и можно приступать к подбору состава шихты.
Таблица 3. Расчет состава шихты для получения высокопрочного чугуна марки ВЧ50
| № | Наименование материала |
Марка | Массовая доля элементов в шихтовых материалах, % |
Сод. матер. в шихте, % |
Массовая доля элементов в чугуне, % |
Масса завалки, кг |
||||||||
| C | Si | Mn | S | P | C | Si | Mn | S | P | |||||
| 1 | Передельный высококачественный чугун |
ПВК3 | 4,4 | 0,4 | 0,5 | 0,02 | 0,02 | |||||||
| 2 | Лом стальной | 1A | 0,2 | 0,15 | 0,5 | 0,05 | 0,04 | |||||||
| 3 | Возврат | 3,7 | 2,2 | 0,7 | 0,01 | 0,07 | 25 | |||||||
| 4 | Ферросилиций | ФС45 | 0,1 | 45 | 0,4 | 0,02 | 0,04 | |||||||
| 5 | Ферромарганец | ФМн75 | 0,5 | 1,8 | 75 | 0,02 | 0,4 | |||||||
| 6 | Бой графитированных электродов |
95 | 0,02 | |||||||||||
| 7 | ИТОГО: | 100% | 400 | |||||||||||
| 8 | Угар | 5 | 3 | 10 | — | — | ||||||||
| 9 | ВСЕГО: | |||||||||||||
| 10 | Требуемый состав «исходного чугуна» |
3,8 | 1,47 | 0,5 | <0,04 | до 0,1 | ||||||||
| 11 | Комплексный модификатор | ФСМг7 | 50 | 1,8 | 0,9 | |||||||||
| 12 | Ферросилиций с барием | ФС65Ба17 | 65 | 0,2 | 0,13 | |||||||||
| 13 | Требуемый состав ВЧ50 | 3,6 | 2,5 | 0,5 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
| 14 | Рекомендуемый химсостав ВЧ50 (ГОСТ 7293-85 ) |
3,2-3,7 | 1,9-2,9 | 0,3-0,7 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
Четвертый этап — сужение диапазона использования материалов. Для выплавки «исходного чугуна» мы планируем использовать шесть материалов. На данный момент на использование материалов наложено только одно ограничение – возврат должен использоваться в полном объеме, т.е. его содержание в шихте должно составлять – 25%. Математически существует миллион, а может быть сотни миллионов вариантов решения. Для поиска решения в ручную необходимо сузить диапазон возможных решений. Обычно для этого вводят ограничения, вызванные технологическими особенностями производства данного конкретного литья. К примеру, мы производим расчет шихты для довольно тонкостенной отливки, которая не будет подвергаться термической обработке и в ней желательно получать феррито-перлитную структуру металлической матрицы. В этом случае технолог задает ограничение на использование высококачественного передельного чугуна: его содержание должно составлять 25% для приобретения хороших «наследственных свойств» чушковых чугунов и получения ВЧШГ хорошего металлургического качества.
Имея, два ограничения, обсчитываем массу каждого элемента чугуна вносимых возвратом и высококачественным передельным чугуном. К примеру 25% ПВК3 вносят в состав чугуна следующее количество углерода C=4,4 х 25/100=1,1%. Результаты заносим в строки 1 и 3, Табл. 4.
Таблица 4. Расчет состава шихты для получения высокопрочного чугуна марки ВЧ50
| № | Наименование материала |
Марка | Массовая доля элементов в шихтовых материалах, % |
Сод. матер. в шихте, % |
Массовая доля элементов в чугуне, % |
Масса завалки, кг |
||||||||
| C | Si | Mn | S | P | C | Si | Mn | S | P | |||||
| 1 | Передельный высококачественный чугун |
ПВК3 | 4,4 | 0,4 | 0,5 | 0,02 | 0,02 | 25 |
1,1 |
0,1 | 0,125 | |||
| 2 | Лом стальной | 1A | 0,2 | 0,15 | 0,5 | 0,05 | 0,04 | |||||||
| 3 | Возврат | 3,7 | 2,2 | 0,7 | 0,01 | 0,07 | 25 | 0,925 | 0,55 | 0,175 | ||||
| 4 | Ферросилиций | ФС45 | 0,1 | 45 | 0,4 | 0,02 | 0,04 | |||||||
| 5 | Ферромарганец | ФМн75 | 0,5 | 1,8 | 75 | 0,02 | 0,4 | |||||||
| 6 | Бой графитированных электродов |
85,5 | 0,02 | |||||||||||
| 7 | ИТОГО: | 100% | 400 | |||||||||||
| 8 | Угар | 5 | 3 | 10 | — | — | ||||||||
| 9 | ВСЕГО: | |||||||||||||
| 10 | Требуемый состав «исходного чугуна» |
3,8 | 1,47 | 0,5 | <0,04 | <0,1 | ||||||||
| 11 | Комплексный модификатор | ФСМг7 | 50 | 1,8 | 0,9 | |||||||||
| 12 | Ферросилиций с барием | ФС65Ба17 | 65 | 0,2 | 0,13 | |||||||||
| 13 | Требуемый состав ВЧ50 | 3,6 | 2,5 | 0,5 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
| 14 | Рекомендуемый химсостав ВЧ50 (ГОСТ 7293-85 ) |
3,2-3,7 | 1,9-2,9 | 0,3-0,7 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
Углерод вносимый в чугун карбюризатором. В качестве карбюризатора используется бой графитированных электродов с содержанием углерода – 95%. Усвоение углерода из боя электродов составляет – 90%. Следовательно, фактически из боя электродов в жидкий чугун будет переходить С=95 х 90/100 = 85,5%. Это значение заносится в таблицу 4, строка 6 в замен 95%.
Пятый этап – подгонка содержания углерода. Анализируем столбец, отображающий содержание углерода (табл. 4). Требуемое содержание углерода в «исходном чугуне» С=3,8%. Угар углерода 5%. Следовательно, всего в «исходном чугуне» должно содержаться С=3,8+3,8·5/100=3,99%. Передельный чугун и возврат вносят в состав чугуна 1,1 и 0,925% углерода, соответственно. Стальной лом, содержание которого будет выбираться по остаточному принципу и ориентировочно будет составлять 40-50%, ориентировочно внесет в состав чугуна 0,1%С.Таким образом в состав чугуна необходимо еще ввести С=3,99-1,1-0,925-0,1=1,865%. Стальной лом, вносит незначительное количество углерода, которое на данном этапе не стоит и учитывать. Повысить содержание углерода в чугуне возможно только за счет ввода боя графитизированных электродов, их количество должно составлять 1,865·100/85,5=2,18% от массы завалки. Данные расчетов заносим в табл. 5.
Таблица 5. Расчет состава шихты для получения высокопрочного чугуна марки ВЧ50
| № | Наименование материала |
Марка | Массовая доля элементов в шихтовых материалах, % |
Сод. матер. в шихте, % |
Массовая доля элементов в чугуне, % |
Масса завалки, кг |
||||||||
| C | Si | Mn | S | P | C | Si | Mn | S | P | |||||
| 1 | Передельный высококачественный чугун |
ПВК3 | 4,4 | 0,4 | 0,5 | 0,02 | 0,02 | 25 | 1,1 | 0,1 | 0,125 | |||
| 2 | Лом стальной | 1A | 0,2 | 0,5 | 0,05 | 0,04 | ||||||||
| 3 | Возврат | 3,7 | 2,2 | 0,7 | 0,01 | 0,07 | 25 | 0,925 | 0,55 | 0,175 | ||||
| 4 | Ферросилиций | ФС45 | 0,1 | 45 | 0,4 | 0,02 | 0,04 | 1,9 | 0,002 | 0,86 | 0,008 | |||
| 5 | Ферромарганец | ФМн75 | 0,5 | 1,8 | 75 | 0,02 | 0,4 | |||||||
| 6 | Бой графитированных электродов |
85,5 | 0,02 | 2,18 | 1,865 | |||||||||
| 7 | ИТОГО: | 100% | 400 | |||||||||||
| 8 | Угар | 5 | 3 | 10 | — | — | ||||||||
| 9 | ВСЕГО: | |||||||||||||
| 10 | Требуемый состав «исходного чугуна» |
3,8 | 1,47 | 0,5 | <0,04 | <0,1 | ||||||||
| 11 | Комплексный модификатор | ФСМг7 | 50 | 1,8 | 0,9 | |||||||||
| 12 | Ферросилиций с барием | ФС65Ба17 | 65 | 0,2 | 0,13 | |||||||||
| 13 | Требуемый состав ВЧ50 | 3,6 | 2,5 | 0,5 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
| 14 | Рекомендуемый химсостав ВЧ50 (ГОСТ 7293-85 ) |
3,2-3,7 | 1,9-2,9 | 0,3-0,7 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
Шестой этап – подгонка содержания химического состава чугуна по кремнию. Анализируем столбец, отображающий содержание кремния (табл. 4). Требуемое содержание кремния в «исходном чугуне» составляет Si=1,47%. Угар кремния — 3%. Следовательно, всего в «исходном чугуне» должно содержаться Si =1,47+1,47·3/100=1,51%. Передельный чугун и возврат вносят в состав чугуна 0,1 и 0,55% кремния, соответственно. Т.о. в состав чугуна необходимо еще ввести Si =1,51-0,1-0,55=0,86%. Стальной лом, вносит незначительное количество кремния, которое на данном этапе не стоит и учитывать. Повысить содержание кремния в чугуне возможно только за счет ввода ферросилиция ФС45, его количество должно составлять 0,86·100/45=1,9% от массы завалки. Данные расчетов заносим в табл. 5.
Седьмой этап – подгонка содержания химического состава чугуна по марганцу. Анализируем столбец, отображающий содержание марганца (табл. 5). Требуемое содержание марганца в «исходном чугуне» составляет Mn=0,5%. Угар марганца — 10%. Следовательно, всего в «исходном чугуне» должно содержаться Mn =0,5+0,5·10/100=0,55%. Передельный чугун, возврат и ферросилиций вносят в состав чугуна 0,125; 0,175 и 0,008% марганца, соответственно. Т.о. в состав чугуна необходимо еще ввести Mn =0,55-0,125-0,175-0,008=0,242%. Стальной лом, вносит значительное количество марганца, предположим, что мы не используем ферромарганец, в этом случае в составе шихты будет 100-25-25-1,9-2,29=45,81% стального лома, который внесет в состав чугуна =0,5·45,81/100=0,23% Mn. Различие составляет – 0,012%, величина столь незначительная, что дальнейшая подгонка состава шихты становится не целесообразной. От использования ферромарганца отказываемся.
Восьмой этап – проверка на содержание примесей. На этом этапе проводится обсчет содержания примесей в чугуне (Табл. 6). Анализ показывает, что содержание примесей – фосфора и серы, не превышает допустимых пределов. По основным элементам сплава мы хорошо приблизились к требуемому составу. При желании можно пройти еще один круг подгонки снизив на какие-то сотые доли содержание ферросилиция в шихте и добавив те же сотые доли процента ферромарганца.
Таблица 6. Расчет состава шихты для получения высокопрочного чугуна марки ВЧ50
| № | Наименование материала |
Марка | Массовая доля элементов в шихтовых материалах, % |
Сод. матер. в шихте, % |
Массовая доля элементов в чугуне, % |
Масса завалки, кг |
||||||||
| C | Si | Mn | S | P | C | Si | Mn | S | P | |||||
| 1 | Передельный высококачественный чугун |
ПВК3 | 4,4 | 0,4 | 0,5 | 0,02 | 0,02 | 25 | 1,1 | 0,1 | 0,125 | 0,005 | 0,005 | |
| 2 | Лом стальной | 1A | 0,2 | 0,15 | 0,5 | 0,05 | 0,04 | 45,92 | 0,092 | 0,069 | 0,223 | 0,022 | 0,018 | |
| 3 | Возврат | 3,7 | 2,2 | 0,7 | 0,01 | 0,07 | 25 | 0,925 | 0,55 | 0,175 | 0,002 | 0,017 | ||
| 0,4 | Ферросилиций | ФС45 | 0,1 | 45 | 0,4 | 0,02 | 0,04 | 1,9 | 0,002 | 0,855 | 0,008 | 0 | 0 | |
| 5 | Ферромарганец | ФМн75 | 0,5 | 1,8 | 75 | 0,02 | 0,4 | |||||||
| 6 | Бой графитированных электродов |
85,5 | 0,02 | 2,18 | 1,865 | 0 | ||||||||
| 7 | ИТОГО: | 100% | 3,984 | 1,574 | 0,531 | 0,029 | 0,04 | 400 | ||||||
| 8 | Угар | 5 | 3 | 10 | — | — | 0,199 | 0,047 | 0,053 | — | — | |||
| 9 | ВСЕГО: | 3,785 | 1,527 | 0,478 | ||||||||||
| 10 | Требуемый состав «исходного чугуна» |
3,8 | 1,47 | 0,5 | <0,04 | <0,1 | ||||||||
| 11 | Комплексный модификатор | ФСМг7 | 50 | 1,8 | 0,9 | |||||||||
| 12 | Ферросилиций с барием | ФС65Ба17 | 65 | 0,2 | 0,13 | |||||||||
| 13 | Требуемый состав ВЧ50 | 3,6 | 2,5 | 0,5 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
| 14 | Рекомендуемый химсостав ВЧ50 (ГОСТ 7293-85 ) |
3,2-3,7 | 1,9-2,9 | 0,3-0,7 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
Девятый этап – расчет массы завалки каждого компонента шихты. Производится по следующей схеме:
- Масса завалки 400 кг, что соответствует – 100% завалки
- Масса завалки передельного чугуна Х кг составляет – 25%,
что в весовом эквиваленте составляет: 400 х 25 / 100 = 100 кг.
По такой схеме рассчитаны остальные компоненты шихты, данные сведены в табл. 7.
Таблица 7. Расчет состава шихты для получения высокопрочного чугуна марки ВЧ50
| № | Наименование материала |
Марка | Массовая доля элементов в шихтовых материалах, % |
Сод. матер. в шихте, % |
Массовая доля элементов в чугуне, % |
Масса завалки, кг |
||||||||
| C | Si | Mn | S | P | C | Si | Mn | S | P | |||||
| 1 | Передельный высококачественный чугун |
ПВК3 | 4,4 | 0,4 | 0,5 | 0,02 | 0,02 | 25 | 1,1 | 0,1 | 0,125 | 0,005 | 0,005 | 100 |
| 2 | Лом стальной | 1A | 0,2 | 0,15 | 0,5 | 0,05 | 0,04 | 45,92 | 0,092 | 0,069 | 0,223 | 0,022 | 0,018 | 183,68 |
| 3 | Возврат | 3,7 | 2,2 | 0,7 | 0,01 | 0,07 | 25 | 0,925 | 0,55 | 0,175 | 0,002 | 0,017 | 100 | |
| 4 | Ферросилиций | ФС45 | 0,1 | 45 | 0,4 | 0,02 | 0,04 | 1,9 | 0,002 | 0,855 | 0,008 | 0 | 0 | 7,6 |
| 5 | Ферромарганец | ФМн75 | 0,5 | 1,8 | 75 | 0,02 | 0,4 | |||||||
| 6 | Бой графитированных электродов |
85,5 | 0,02 | 2,18 | 1,865 | 0 | 8,72 | |||||||
| 7 | ИТОГО: | 100% | 3,984 | 1,574 | 0,531 | 0,029 | 0,04 | 400 | ||||||
| 8 | Угар | 5 | 3 | 10 | — | — | 0,199 | 0,047 | 0,053 | — | — | |||
| 9 | ВСЕГО: | 3,785 | 1,527 | 0,478 | 0,029 | 0,04 | ||||||||
| 10 | Требуемый состав «исходного чугуна» |
3,8 | 1,47 | 0,5 | <0,04 | <0,1 | ||||||||
| 11 | Комплексный модификатор | ФСМг7 | 50 | 1,8 | 0,9 | |||||||||
| 12 | Ферросилиций с барием | ФС65Ба17 | 65 | 0,2 | 0,13 | |||||||||
| 13 | Требуемый состав ВЧ50 | 3,6 | 2,5 | 0,5 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
| 14 | Рекомендуемый химсостав ВЧ50 (ГОСТ 7293-85 ) |
3,2-3,7 | 1,9-2,9 | 0,3-0,7 | <0,02 | <0,1 | ||||||||
Похожие записи
Tags:
Получение ВЧШГ
